Nyckelpunkter för startutrustning och produktionsteknik för PE-rör med stora diametrar över 2000 mm

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. är en tillverkare av mekanisk utrustning med över 30 års erfarenhet av extruderingsutrustning för plaströr, nytt miljöskydd och ny materialutrustning. Sedan starten har Fangli utvecklats utifrån användarnas krav. Genom kontinuerlig förbättring, oberoende FoU på kärntekniken och smältning och absorption av avancerad teknik och andra medel, har vi utvecklat PVC-rörsträngsprutningslinje, PP-R-rörsträngsprutningslinje, PE vattenförsörjnings- / gasledningssträngsprutningslinje, som rekommenderades av det kinesiska byggnadsministeriet för att ersätta importerade produkter. Vi har fått titeln "Förstklassigt varumärke i Zhejiang-provinsen".

Den ökande urbaniseringen och de ökande effekterna av klimatförändringarna gör att sötvattenförsörjning och avloppsvattenrening blir allt mer kritisk. Det förväntas att denna efterfrågan kommer att bestå och intensifieras. Under åren har prestanda för plaströr inom vattenhantering förbättrats genom materialoptimering, framsteg inom utrustningsteknik och tillverkningsmetoder. På grund av behovet av stora vattentransportvolymer ökar behovet av större rördiametrar kontinuerligt.

PE-rör har många framgångsrika tillämpningar och marknadsföringsärenden inom olika områden som vattenförsörjning och avlopp, gas, jordbruk och kärnkraft. Särskilt under de senaste åren har flera genombrott gjorts inom området för tjockväggiga PE-rör med stor diameter avsedda för kärnkraftstillämpningar, vilket placerar industrin i framkant.

Hur ska utmaningarna med att producera rör med stor diameter lösas? Vilka utrustningstekniker och processflöden är involverade i produktionen av rör med stor diameter? Vilka är de framtida designtrenderna och utmaningarna för rör med stor diameter? Idag presenterar vi "Nyckelpunkter för startutrustning och produktionsteknik för PE-rör 2 meter och över i diameter".

PE Stor diameter tjockväggig rörsträngsprutningslinje     （max.OD. är upp till 3500 mm, max. SDR 7,4）

I. Utrustningskonfiguration och felsökning

1. Extruderval och parametrar

1.1. Använd en enskruvsextruder med högt vridmoment med ett förhållande mellan längd och diameter ≥ 40:1 och en skruvdiameter på 120 mm för att säkerställa jämn smältplastifiering och hög effektivitet. Hög effekt bör uppnås samtidigt som man garanterar enhetlig plastmjukning och smältextrudering vid låg temperatur.

1.2. Konfigurera ett PLC-styrsystem från ett internationellt märke, med temperaturkontrollprecision som måste ligga inom ±0,5°C, för att undvika variationer i rörväggtjockleken orsakade av smälttemperaturfluktuationer.

2. Matris och kalibreringssystem

2.1. Formen måste anta en spiralstruktur (smidt legerat stål + förkromning), med zonerad elektrisk uppvärmning i kärnan för exakt temperaturjustering. Formar med långa spiralstrukturer med stor volym är utrustade med ett optimerat antal spiralflödeskanaler och luft/oljekylningsstrukturer för att ytterligare stabilisera smälttemperaturen.

2.2. Avståndet mellan kalibratorhylsan och munstyckshuvudet bör justeras så att det är kort (vanligtvis ≤ 5 cm), och vattentrycket i vakuumkalibreringstanken måste balanseras för att minska ytvågor eller spår på röret.

2.3. En smältkylare/utbytare bör konfigureras mellan extrudern och munstycket, som avsevärt kan sänka smälttemperaturen, övervinna nedsjunkningen av HDPE-material och säkerställa enhetlig rörväggtjocklek.

II. Förberedelser före start

1. Förbehandling av råmaterial

Använd dedikerad PE100 eller högre kvalitet högdensitetspolyeten (HDPE) harts. När du blandar masterbatch, torka den till en fukthalt ≤ 0,01 % för att förhindra smältbubblor eller nedbrytning. Till exempel betyg JHMGC100LST.

2. Förvärmning och felsökning av utrustning

2.1. Uppvärmning av munstyckshuvudet bör utföras i steg: för första uppstart, förvärm i 5-6 timmar (vid 220°C); vid byte av formar, förvärm i 4-5 timmar för att säkerställa jämn uppvärmning av formen.

2.2. Efter att ha installerat kalibratorns vattenhylsa, använd en avkännarmätare för att justera nivå och gap (fel ≤ 0,2 mm) för att undvika rörexcentricitet eller ojämn väggtjocklek.

III. Processparameterkontroll

1. Temperatur och tryck

1.1. Ställ in temperaturzonerna för extrudern enligt smältflödesindexet för råmaterialet: Zon 1: 160-170°C, Zon 2: 180-190°C, munstyckshuvudzon: 200-210°C. Smälttrycket bör stabiliseras mellan 15-25 MPa.

1.2. För hög kärntemperatur i formen (> 220°C) kommer att leda till en grov innervägg; Exakt styrning via ett värmeöverförande oljecirkulationssystem krävs.

2. Kylning och avdragning

2.1. Kontrollera vattentemperaturen i vakuumkalibreringstanken mellan 10-20°C. Använd stegvis kylning i spraykyltanken (temperaturskillnad ≤ 10°C) för att förhindra spänningssprickor orsakade av plötslig kylning.

2.2. Synkronisera avdragningshastigheten med extruderingshastigheten (fel ≤ 0,5%). Dragkraften för larvavdraget bör vara ≥ 5 ton för att säkerställa jämn sträckning av röret.

IV. Kvalitetskontroll och felsökning

1. Åtgärda ytdefekter

1.1. Grov yta: Kontrollera om det finns igensatta vattenkanaler eller ojämnt vattentryck i kalibratorhylsan; rengör munstyckena och justera flödet för att uppnå balans.

1.2. Spår/Ripples: Rengör föroreningar från formläppen; justera undertrycket i vakuumkalibreringstanken (-0,05 ~ -0,08 MPa); byt ut skärmpaketet om det behövs.

2. Säkerställande av dimensionsnoggrannhet

Mät rörets ytterdiameter (tolerans ±0,5%) och väggtjocklek (tolerans ±5%) var 30:e minut. Om värdena överskrider standarden, justera stansgapet eller avdragningshastigheten.

3. Lösningar för problem med ojämn tjocklek, hängning och ovalitet

3.1. Problem med ojämn tjocklek

3.1.1 Kalibrering och justering av dynan

A. Under installationen av dynan, säkerställ strikt koncentricitet mellan dynans läpp och dornen. Dra åt bultarna steg för steg medurs och lossa dem sedan ett varv för att undvika excentricitet orsakad av lokal stress.

B. Justera justeringsbultarna för väggtjockleken runt dynans periferi. Efter varje justering, markera riktningen på rörets yttre yta med en oljepenna för snabb identifiering av avvikelseområden.

C. Rengör regelbundet avlagringar av bränt material inom området 0,5-1 cm inuti munstycket för att förhindra att föroreningar stör smältflödet.

3.1.2 Processparameteroptimering

A. Kontrollera extruderns smälttryck mellan 15-25 MPa. Synkronisera avlämningshastigheten med extruderingshastigheten (fel ≤ 0,5%) för att undvika periodiska fluktuationer som orsakar variationer i väggtjockleken.

B. Justera avståndet mellan kalibratorhylsan och formläppen till ≤ 5 cm. Balansera munstycksvinklarna och vattenutloppstrycket i spraykyltanken för att säkerställa jämn kylning.

3.1.3 Detektering och korrigering i realtid

A. Skär prover före kylvattentanken. Använd en flerpunktsdetektionsmetod (t.ex. 8-punktsmetoden) med en hålborrmaskin och använd en nockok för att hjälpa till att justera munstycksgapet.

B. Integrera en laserdiametermätare för övervakning av ytterdiametern i realtid, länka den till ett automatiskt återkopplingssystem för att korrigera avlägsningshastighet eller öppning av munstycksgap.

3.2. Sagging (Melt Sag) Problem

3.2.1 Temperatur- och kylkontroll

A. Minska smälttemperaturen (10-15°C lägre än konventionella processer). Använd ett värmeöverföringssystem för oljecirkulation för att stabilisera stansens kärntemperatur vid ≤ 220°C.

B. Genomför stegvis kontroll av temperaturskillnaden i spraykyltanken (≤ 10°C). Öka undertrycket i vakuumkalibreringstanken till -0,05 ~ -0,08 MPa för att påskynda smältstelningen.

3.2.2 Utrustning och processförbättring

A. Använd en spiralfördelare för att optimera flödeskanaldesignen, förbättra smältstödet och undvika lokal kollaps.

B. Justera vattenutloppstrycket för kalibratorhylsan (fel ≤ 5%). Minska avdragshastigheten till under 50 % av märkvärdet för att förlänga kylningstiden.

3.3. Ovalitetsfråga

3.3.1 Tyngdkraftskompensation och kalibreringsoptimering

A. Installera flerpunktskorrigeringsrullar (en uppsättning varannan meter). Använd hydraultryck för att justera rulltrycket och balansera krafterna på röret.

B. Justera vattenutloppstrycket för kalibratorhylsan (fel ≤ 5%). Koordinera med enhetligt sug från vakuumkalibreringstanken för att säkerställa rundhet.

3.3.2 Processparameterjustering

A. Implementera zonuppvärmning på dornen (fel ±2°C) för att förhindra ojämn smältkrympning som orsakar ovalitet.

B. Inspektera och rengör föroreningar från kalibratorhylsan, stödplattorna eller tätningsringarna för att undvika lokalt ojämnt motstånd som orsakar deformation.

Om du behöver mer information, välkomnar Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. dig att kontakta för en detaljerad förfrågan, vi kommer att förse dig med professionell teknisk vägledning eller förslag på utrustningsupphandling.