Nyckelpunkter för startutrustning och produktionsteknik för PE-rör med stora diametrar över 2000 mm

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.är entillverkare av mekanisk utrustningmed nästan 30 års erfarenhet avutrustning för extrudering av plaströrJämfört med polyolefinrör har PVC-U-rör egenskaperna hög hållfasthet, bra flamskydd, hög ringstyvhet, utmärkt väderbeständighet och lågt pris. För närvarande har PVC-U-rör med liten diameter (630 och lägre) blivit mogna vad gäller processteknik och marknadsapplikation. För beredning av rör med stor diameter, förutom optimering av råharts och produktionsformel, har innovationen av beredningsteknik alltid varit en viktig drivkraft för utvecklingen av PVC-U-rörindustrin. Som en ny beredningsprocess för PVC-U-rör med stor diameter består lindningstekniken huvudsakligen av två delar, det vill säga PVC-råmaterial med olika formler extruderas till ihåliga profiler (ämnen) med specifika former av extruder, och sedan lindas PVC-U-profiler till storskaliga ihåliga rör med speciell lindningsutrustning och speciellt lim. För närvarande kan denna teknik producera 300 ~ 3000 mm PVC-U-lindningsrör med stor diameter.PVC-rör extrudering linje, PP-R rörsträngsprutningslinje, PE vattenförsörjning / gasrör extrudering linje, som rekommenderades av det kinesiska byggnadsministeriet för att ersätta importerade produkter. Vi har fått titeln "Förstklassigt varumärke i Zhejiang-provinsen".

Den ökande urbaniseringen och de ökande effekterna av klimatförändringarna gör att sötvattenförsörjning och avloppsvattenrening blir allt mer kritisk. Det förväntas att denna efterfrågan kommer att bestå och intensifieras. Under åren har prestanda för plaströr inom vattenhantering förbättrats genom materialoptimering, framsteg inom utrustningsteknik och tillverkningsmetoder. På grund av behovet av stora vattentransportvolymer ökar behovet av större rördiametrar kontinuerligt.

PE-rör har många framgångsrika tillämpningar och marknadsföringsärenden inom olika områden som vattenförsörjning och avlopp, gas, jordbruk och kärnkraft. Särskilt under de senaste åren har flera genombrott gjorts inom området för tjockväggiga PE-rör med stor diameter avsedda för kärnkraftstillämpningar, vilket placerar industrin i framkant.

Hur ska utmaningarna med att tillverka rör med stor diameter lösas? Vilka utrustningstekniker och processflöden är involverade i produktionen av rör med stor diameter? Vilka är de framtida designtrenderna och utmaningarna för rör med stor diameter? Idag introducerar vi "Key Points for Startup Equipment and Production Technology of PE-rör 2 meter och över i diameter".

I. Utrustningskonfiguration och felsökning

1. ExtruderUrval och parametrar

1.1. Använd ett högt vridmomentenkelskruvsextrudermed ett förhållande mellan längd och diameter ≥ 40:1 och en skruvdiameter på 120 mm för att säkerställa jämn smältplastifiering och hög effektivitet. Hög effekt bör uppnås samtidigt som man garanterar enhetlig plastmjukning och smältextrudering vid låg temperatur.

1.2. Konfigurera ett PLC-styrsystem från ett internationellt märke, med temperaturkontrollprecision som måste ligga inom ±0,5°C, för att undvika variationer i rörväggtjockleken orsakade av smälttemperaturfluktuationer.

2. Matris och kalibreringssystem

2.1. Formen måste anta en spiralstruktur (smidt legerat stål + förkromning), med zonerad elektrisk uppvärmning i kärnan för exakt temperaturjustering. Formar med långa spiralstrukturer med stor volym är utrustade med ett optimerat antal spiralflödeskanaler och luft/oljekylningsstrukturer för att ytterligare stabilisera smälttemperaturen.

2.2. Avståndet mellankalibratorhylsaoch munstyckshuvudet ska justeras så att det är kort (vanligtvis ≤ 5 cm), och vattentrycket i vakuumkalibreringstanken måste balanseras för att minska ytvågor eller spår på röret.

2.3. En smältkylare/växlare bör konfigureras mellanextruderoch munstycket, som avsevärt kan reducera smälttemperaturen, övervinna nedsjunkningen av HDPE-material och säkerställa enhetlig rörväggtjocklek.

II. Förberedelser före start

1. Förbehandling av råmaterial

Använd dedikerad PE100 eller högre kvalitet högdensitetspolyeten (HDPE) harts. När du blandar masterbatch, torka den till en fukthalt ≤ 0,01 % för att förhindra smältbubblor eller nedbrytning.

2. Förvärmning och felsökning av utrustning

2.1. Uppvärmning av munstyckshuvudet bör utföras i steg: för första uppstart, förvärm i 5-6 timmar (vid 220°C); vid byte av formar, förvärm i 4-5 timmar för att säkerställa jämn uppvärmning av formen.

2.2. Efter att ha installeratkalibreringsvattenhylsa, använd en avkänningsmätare för att justera nivå och gap (fel ≤ 0,2 mm) för att undvika rörexcentricitet eller ojämn väggtjocklek.

III. Processparameterkontroll

1. Temperatur och tryck

1.1. Ställ in temperaturzonerna förextruderenligt råmaterialets smältflödesindex: zon 1: 160-170°C, zon 2: 180-190°C, munstyckszon: 200-210°C. Smälttrycket bör stabiliseras mellan 15-25 MPa.

1.2. För hög kärntemperatur i formen (> 220°C) kommer att leda till en grov innervägg; Exakt styrning via ett värmeöverförande oljecirkulationssystem krävs.

2. Kylning ochHaul-Off

2.1. Kontrollera vattentemperaturen i vakuumkalibreringstanken mellan 10-20°C. Använd stegvis kylning i spraykyltanken (temperaturskillnad ≤ 10°C) för att förhindra spänningssprickor orsakade av plötslig kylning.

2.2. Synkroniseraavdraghastighet med extruderingshastigheten (fel ≤ 0,5%). Dragkraften för larvavdraget bör vara ≥ 5 ton för att säkerställa jämn sträckning av röret.

IV. Kvalitetskontroll och felsökning

1. Åtgärda ytdefekter

1.1. Grov yta: Kontrollera om det finns igensatta vattenkanaler eller ojämnt vattentryck ikalibreringshylsa; rengör munstyckena och justera flödet för att uppnå balans.

1.2. Spår/Ripples: Rengör föroreningar från formläppen; justera undertrycket i vakuumkalibreringstanken (-0,05 ~ -0,08 MPa); byt ut skärmpaketet vid behov.

2. Säkerställande av dimensionsnoggrannhet

Mät rörets ytterdiameter (tolerans ±0,5%) och väggtjocklek (tolerans ±5%) var 30:e minut. Om värdena överskrider standarder, justera munstycksavståndet elleravdraghastighet.

3. Lösningar för problem med ojämn tjocklek, hängning och ovalitet

3.1. Problem med ojämn tjocklek

3.1.1 Kalibrering och justering av dynan

A. Under installationen av dynan, säkerställ strikt koncentricitet mellan dynans läpp och dornen. Dra åt bultarna steg för steg medurs och lossa dem sedan ett varv för att undvika excentricitet orsakad av lokal stress.

B. Justera justeringsbultarna för väggtjockleken runt dynans periferi. Efter varje justering, markera riktningen på rörets yttre yta med en oljepenna för snabb identifiering av avvikelseområden.

C. Rengör regelbundet avlagringar av bränt material inom området 0,5-1 cm inuti munstycket för att förhindra föroreningar från att störa smältflödet.

3.1.2 Processparameteroptimering

A. Kontrolleraextrudersmälttryck mellan 15-25 MPa. Synkroniseraavdraghastighet med extruderingshastigheten (fel ≤ 0,5%) för att undvika periodiska fluktuationer som orsakar väggtjockleksvariationer.

B. Justera avståndet mellankalibreringshylsaoch formläppen till ≤ 5 cm. Balansera munstycksvinklarna och vattenutloppstrycket i spraykyltanken för att säkerställa jämn kylning.

3.1.3 Detektering och korrigering i realtid

A. Klipp prover före kylvattentanken. Använd en flerpunktsdetekteringsmetod (t.ex. 8-punktsmetod) med en hålborrmaskin och använd en nockok för att hjälpa till att justera munstycksgapet.

B. Integrera en laserdiametermätare för övervakning av ytterdiametern i realtid, länka den till ett automatiskt återkopplingssystem för att korrigera avlägsningshastighet eller öppning av munstycksgap.

3.2. Sagging (Melt Sag) Problem

3.2.1 Temperatur- och kylkontroll

A. Minska smälttemperaturen (10-15°C lägre än konventionella processer). Använd ett värmeöverföringssystem för oljecirkulation för att stabilisera stansens kärntemperatur vid ≤ 220°C.

B. Genomför stegvis kontroll av temperaturskillnaden i spraykyltanken (≤ 10°C). Öka undertrycket i vakuumkalibreringstanken till -0,05 ~ -0,08 MPa för att påskynda smältstelningen.

3.2.2 Utrustning och processförbättring

A. Använd en spiralfördelare för att optimera flödeskanaldesignen, förbättra smältstödet och undvika lokal kollaps.

B. Justerakalibreringshylsavattentömningstryck (fel ≤ 5%). Minskaavdraghastighet till under 50 % av märkvärdet för att förlänga kylningstiden.

Athshocraigh an cnaipe stad éigeandála má tá sé gafa.

3.3.1 Tyngdkraftskompensation och kalibreringsoptimering

A. Installera flerpunktskorrigeringsrullar (en uppsättning varannan meter). Använd hydraultryck för att justera rulltrycket och balansera krafterna på röret.

B. Justerakalibreringshylsavattentömningstryck (fel ≤ 5%). Koordinera med enhetligt sug från vakuumkalibreringstanken för att säkerställa rundhet.

3.3.2 Processparameterjustering

A. Implementera zonuppvärmning på dornen (fel ±2°C) för att förhindra ojämn smältkrympning som orsakar ovalitet.

B. Inspektera och rengör föroreningar frånkalibreringshylsa, stödplattor eller tätningsringar för att undvika lokalt ojämnt motstånd som orsakar deformation.

Om du behöver mer information,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.välkomnar dig att kontakta för en detaljerad förfrågan, vi kommer att förse dig med professionell teknisk vägledning eller förslag på utrustningsupphandling.